Optimisation des processus grâce à la communication numérique des machines

Le projet a été lancé début 2026. Après seulement quatre mois de collaboration intensive, les premières étapes clés ont été atteintes et présentées pour la première fois à un large public lors du salon IFAT Munich. L’interconnexion intelligente des excavatrices de manutention et des broyeurs démontre de manière impressionnante comment la numérisation et l’automatisation peuvent contribuer à accroître l’efficacité des secteurs du recyclage et de la gestion des déchets à l’avenir.

Qu’ont exactement développé ensemble UNTHA shredding technology GmbH et SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH?

Sebastian Sennebogen: Nous avons développé une interface intelligente entre notre excavatrice de manutention électrique sur batterie 826 G Electro Battery et le broyeur XR3000 mobil-e d’UNTHA. Cette « Smart Feed Interface » permet la communication entre les deux machines et assure une amélioration continue de l’ensemble du processus.

Quels sont les avantages de la communication numérique entre le broyeur et l’excavatrice?

Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Il ne sert à rien de faire fonctionner en permanence deux bonnes machines à leur capacité maximale. L’excavatrice fonctionne au maximum, le broyeur fonctionne au maximum – mais au final, vous n’obtenez toujours pas un rendement maximal. Il faut écouter les machines. Et c’est précisément ce que nous avons rendu possible avec notre projet : le broyeur indique à l’excavatrice – ou plutôt à l’opérateur de l’excavatrice – quel est le moment idéal pour alimenter la machine en matériau. La valeur ajoutée réside donc dans un meilleur rapport coût-bénéfice : traiter davantage de matériaux à un coût réduit par tonne.

Que se passe-t-il entre les deux machines?

Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth : Certains paramètres doivent être surveillés lors de l’alimentation afin de garantir un processus de broyage continu. Des capteurs dans le broyeur mesurent la quantité de matériau présente dans la chambre de coupe et vérifient si la machine fonctionne à son point optimal. Dès que les conditions optimales sont atteintes ou qu’aucune alimentation supplémentaire n’est nécessaire, cette information est transmise.

Sebastian Sennebogen: Ces informations apparaissent ensuite sur l’IHM – l’écran de l’excavatrice – où nous avons configuré une section dédiée au broyeur. L’excavatrice détermine la masse par chargement grâce à la fonction de pesage intégrée du grappin, et le broyeur communique la comparaison entre les valeurs cibles et réelles à l’aide de sa mesure interne du débit volumique à la sortie du broyeur. Lorsque le broyeur est « suffisamment rempli », cela est également affiché, et l’opérateur de l’excavatrice ne peut plus ouvrir le grappin au-dessus du broyeur. Cela permet d’éviter toute surcharge d’alimentation.

Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: L’opérateur de l’excavatrice reçoit ainsi toutes les informations pertinentes en temps réel afin d’alimenter le broyeur de manière optimale. D’une part, cela facilite son travail et, d’autre part, améliore le résultat : un débit maximal et une utilisation efficace des machines.

Existe-t-il déjà des retours concrets, par exemple de la part de clients test? – Quelle a été la réaction jusqu’à présent?

Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Lorsque la Smart Feed Interface et le verrouillage de l’ouverture du grappin ont été utilisés pour la première fois chez un client, l’opérateur de l’excavatrice a d’abord pensé qu’il s’agissait d’un problème technique. Nous lui avons alors expliqué que le grappin est bloqué au-dessus du broyeur lorsque ce n’est pas le bon moment pour alimenter la machine. Il a ensuite pu intégrer cette nouvelle information dans son travail et a été agréablement surpris par l’impact sur le processus de broyage.

Sebastian Sennebogen: Nous avons également représenté l’ensemble du processus à l’aide de symboles simples sur l’écran. De plus, l’opérateur de l’excavatrice peut toujours déplacer et préparer le matériau à côté du broyeur. Le grappin n’est bloqué que dans une zone définie au-dessus du broyeur. Cela signifie que le travail peut continuer entre-temps.

Comment est né ce projet commun ; quelle a été l’étincelle initiale?

Sebastian Sennebogen: Un partenaire de développement commun en a eu l’initiative. Il est venu nous voir et nous a proposé de collaborer afin de créer de la valeur pour nos clients. Nous savons aussi que beaucoup de nos clients travaillent avec UNTHA shredding technology GmbH et vice versa, donc il était logique de mener un tel projet ensemble.

Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Nous partageons une philosophie similaire, à savoir « la différenciation par l’innovation ». Cela a constitué une bonne base pour notre collaboration sur ce projet. Ensuite, tout est allé très vite – nos équipes de développement ont obtenu un excellent résultat en seulement quatre mois, et la Smart Feed Interface figure déjà dans nos listes de prix – elle peut donc être ajoutée à tous les nouveaux achats. On ne peut pas mettre un projet sur le marché plus rapidement que cela.

Quelles perspectives pour l’avenir pouvez-vous donner dans ce domaine?

Sebastian Sennebogen: Du côté des machines, les opérations évoluent de plus en plus vers des processus semi-autonomes et autonomes. Dans un avenir proche, les périphériques entourant notre excavatrice de manutention et le broyeur s’optimiseront mutuellement dès le début du processus jusqu’à la fin, afin de garantir un flux de production le plus continu possible et le meilleur rendement quotidien pour le client.

Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: En ce qui concerne l’autonomie, il y a aussi le fait que les clients souhaitent utiliser les machines de manière encore plus flexible, indépendamment du lieu. C’est pourquoi nous avons développé le UNTHA Power Core. Il permet d’utiliser nos broyeurs même dans des endroits sans alimentation électrique et peut également alimenter les excavatrices SENNEBOGEN. Ce trio – excavatrice, broyeur, Power Core – peut être considéré comme le plus petit système possible et serait prêt à être utilisé partout dans le monde, même sans infrastructure adaptée.

Points clés:

• Projet de développement conjoint entre UNTHA shredding technology GmbH et SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH
• Seulement quatre mois entre le lancement du projet et sa mise sur le marché
• Plus grande efficacité, coûts réduits et utilisation simplifiée
• Smart Feed Interface: pour tous les modèles SENNEBOGEN série G équipés du système de commande SENCON de dernière génération et tous les broyeurs UNTHA de classe XR de dernière génération

Voir plus sur ce sujet ici! https://youtu.be/12dUqHajes4

Photos à télécharger (reproduction gratuite à des fins de presse, crédit photo: UNTHA shredding technology GmbH) https://untha.canto.de/b/H4KHC

Image 1: Sebastian Sennebogen et Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth sur le site de la VDMA lors de l’IFAT 2026

Image 2: Excavatrice de manutention SENNEBOGEN, UNTHA Power Core et UNTHA XR mobil-e en fonctionnement conjoint

Image 3: La Smart Feed Interface de UNTHA et SENNEBOGEN pour des processus optimisés et un rendement maximal