Prozessoptimierung durch digitale Maschinenkommunikation
Prozesse in der Abfallwirtschaft werden immer komplexer – aufgrund wachsender und immer heterogenerer Abfallströme, gesetzlicher Vorgaben und begrenzter personeller Ressourcen. Ein Weg, um Maschinen und Prozesse wieder in Einklang mit wirtschaftlichen und ökologischen Unternehmenszielen zu bringen, ist die „Machine-to-Machine-Communication“. Maschinenhersteller wie UNTHA shredding technology GmbH und SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH vereinen ihre Kräfte und arbeiten zusammen an einem Ziel: Prozesse zu optimieren und die Zusammenarbeit ihrer Maschinen zu vereinfachen. Im Interview sprachen Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, CIO bei UNTHA, und Sebastian Sennebogen, Geschäftsführer bei SENNEBOGEN, über das gemeinsame Projekt und geben einen Ausblick in die Zukunft.
Das Projekt startete Anfang 2026. Bereits nach nur vier Monaten intensiver Zusammenarbeit konnten erste Meilensteine erreicht werden, die erstmals auf der IFAT Munich einer breiten Öffentlichkeit präsentiert wurden. Die intelligente Vernetzung von Umschlagbagger und Zerkleinerer zeigt dabei eindrucksvoll, wie Digitalisierung und Automatisierung künftig zur Effizienzsteigerung in der Recycling- und Abfallwirtschaft beitragen können.
Was genau haben UNTHA und SENNEBOGEN gemeinsam entwickelt?
Sebastian Sennebogen: Wir haben eine intelligente Schnittstelle zwischen unserem Umschlagbagger 826 G Electro Battery und dem Zerkleinerer XR3000 mobil-e von UNTHA entwickelt. Dieses „Smart Feed Interface“ ermöglicht den Kommunikationsaustausch zwischen den beiden Maschinen und sorgt dafür, den gesamten Prozess kontinuierlich zu verbessern.
Welchen Nutzen hat die digitale Kommunikation zwischen Zerkleinerer und Bagger?
Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Es bringt nichts, wenn man zwei gute Maschinen immer auf Maximum fährt. Der Bagger fährt Maximum, der Schredder fährt Maximum − am Ende kommt trotzdem nicht das Maximum raus. Man muss auf die Maschinen hören. Und genau das haben wir mit unserem Projekt möglich gemacht: Der Schredder sagt dem Bagger bzw. dem Baggerfahrer, wann der ideale Zeitpunkt ist, um Material einzufüllen. Der Mehrwert ist also ein besseres Kosten-Nutzen-Ergebnis: mehr Material verarbeiten, bei geringeren Kosten pro Tonne.
Was passiert zwischen den beiden Maschinen?
Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Es gibt gewisse Parameter, die bei der Beschickung beachtet werden müssen, um einen kontinuierlichen Zerkleinerungsprozess zu gewährleisten. Sensoren im Zerkleinerer messen, wie viel Material sich im Schneidwerksraum befindet und ob die Maschine am optimalen punkt arbeitet. Sobald hier der optimale Zustand erreicht ist bzw. nicht mehr beschickt werden soll, wird diese Information weitergegeben.
Sebastian Sennebogen: Diese Information erscheint dann im HMI – dem Display des Baggers – auf, wo wir einen Bereich für den Zerkleinerer eingerichtet haben. Der Bagger ermittelt aufgrund der internen Wiegefunktion des Greifers die Masse pro Ladung und der Zerkleinerer kommuniziert den Soll-Ist-Abgleich mit seiner internen Volumenstrommessung am Schredderausgang. Wenn der Zerkleinerer „voll genug“ ist, wird das auch so angezeigt und der Baggerfahrer kann den Greifer nicht über dem Zerkleinerer öffnen. So wird verhindert, dass zu viel beschickt wird.
Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Der Baggerfahrer erhält also in Echtzeit alle relevanten Informationen, um den Zerkleinerer optimal zu beschicken. Das erleichtert zum einen seine Arbeit und verbessert zum anderen das Ergebnis: maximale Durchsatzleistung und effizienter Maschineneinsatz.
Gibt es schon konkretes Feedback, beispielsweise von Testkunden? Wie fiel das bisher aus?
Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Als das Smart Feed Interface und das Sperren der Greiferöffnung zum ersten Mal bei einem Kunden zum Einsatz kamen, dachte der Baggerfahrer zunächst, dass es ein technisches Problem gibt. Wir haben ihm dann erklärt, dass der Greifer über dem Zerkleinerer gesperrt wird, wenn nicht der richtige Zeitpunkt zur Materialbeschickung ist. Dieses neue Know-how konnte er dann in seine Arbeit einfließen lassen und war dann positiv überrascht, wie sich das auf die Zerkleinerung auswirkt.
Sebastian Sennebogen: Wir haben das Ganze auch mit einfachen Symbolen im Display veranschaulicht. Und hinzukommt, dass der Baggerfahrer neben dem Zerkleinerer trotzdem das Material umschichten und vorbereiten kann. Der Greifer ist nur in einem festgelegten Bereich über dem Zerkleinerer gesperrt. So kann in der Zwischenzeit trotzdem gearbeitet werden.
Wie kam es zu diesem gemeinsamen Projekt, was war die Initialzündung?
Sebastian Sennebogen: Ein gemeinsamer Entwicklungspartner hat das angestoßen. Er kam auf uns zu und meinte, wir sollten uns vernetzen, um hier einen Benefit für unsere Kunden zu generieren. Wir wissen ja auch, dass viele unsere Kunden auch mit UNTHA arbeiten und umgekehrt, es war also naheliegend, ein solches Projekt gemeinsam anzugehen.
Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Wir teilen eine ähnliche Philosophie, nämlich „Differenzierung durch Innovation“. Das war eine gute Basis für die gemeinsame Arbeit an diesem Projekt. Und danach ging auch alles sehr schnell – unsere Entwicklungsteams haben in nur vier Monaten ein wirklich tolles Ergebnis zustande gebracht und mittlerweile ist das Smart Feed Interface auch schon in unseren Preislisten enthalten – kann also bei allen Neuanschaffungen schon dazu genommen werden. Schneller kann man so ein Projekt nicht bis zur Marktreife bringen.
Welchen Ausblick in die Zukunft können Sie für diesen Bereich geben?
Sebastian Sennebogen: Maschinenseitig entwickelt sich der Betrieb zunehmend in Richtung teilautonomer und autonomer Abläufe. In naher Zukunft wird sich die Peripherie rund um unseren Umschlagbagger und den Zerkleinerer vom Prozessanfang bis zum Prozessende gegenseitig so optimieren, dass für den Kunden ein möglichst kontinuierlicher Output und die bestmögliche Tagesmenge erreicht werden.
Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: Im Bereich Autonomie kommt noch hinzu, dass Kunden Maschinen immer noch flexibler und auch ortsunabhängig nutzen wollen. Darum haben wir den UNTHA Power Core entwickelt. Er ermöglicht den Einsatz unserer Zerkleinerer auch an Orten, wo keine Stromversorgung vorhanden ist, und kann auch SENNEBOGEN Bagger betreiben. Dieses Trio – Bagger, Zerkleinerer, Power Core – kann als die kleinstmögliche Anlage gesehen werden und wäre überall auf der Welt einsatzbereit, auch ohne die passende Infrastruktur.
Key Facts:
- Gemeinsames Entwicklungsprojekt von UNTHA und SENNEBOGEN
- Nur vier Monate vom Projektstart bis zur Marktreife
- Mehr Effizienz, geringere Kosten und einfacheres Arbeiten
- Smart Feed Interface: für alle SENNEBOGEN Modelle der G-Serie mit dem Steuerungs-System SENCON der neuesten Generation und alle Zerkleinerer UNTHA der XR-Klasse der neuesten Generation.
Hier gehts zum Video: https://youtu.be/12dUqHajes4
Bilder zum Download (Abdruck für Pressezwecke honorarfrei, Bildnachweis: UNTHA shredding technology GmbH) https://untha.canto.de/b/H4KHC
Bild 1: Sebastian Sennebogen und Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth auf dem VDMA Gelände bei der IFAT 2026
Bild 2: SENNEBOGEN Umschlagbagger, UNTHA Power Core und UNTHA XR mobil-e im gemeinsamen Einsatz
Bild 3: Das Smart Feed Interface von UNTHA und SENNEBOGEN: für optimale Prozesse und maximalen Output
