Revalorisation des déchets en énergie - Avanti épaulée par la technologie Untha

Kuchl, 01.08.2016

Avanti Environmental est loin d’être un novice dans le secteur du recyclage et de la gestion des déchets. L’entreprise existe depuis plus de 20 ans et opère essentiellement dans le nord-ouest de l’Angleterre ; elle dispose également de sites très au nord, jusqu’en Écosse, et s’étend jusqu’au sud-ouest de l’Angleterre.

Toutefois, comme c’est souvent le cas des entreprises novatrices du secteur des ressources, en pleine évolution, l’équipe n’a pu apaiser sa soif de perfectionnement.

Le cheminement vers la création d’une nouvelle ligne de production de combustibles de substitution a donc débuté il y a un peu plus de 18 mois sur le site de la Kitling Road, à Merseyside. Mais grâce à un esprit très ouvert – et face aux très nombreuses opportunités qu’offre le secteur de la revalorisation énergétique des déchets (ou WtE pour « waste to energy ») – Avanti avait des options à profusion.

De premiers entretiens ont eu lieu avec divers constructeurs, chacun proposant différentes méthodes de traitement des déchets, mais l’un d’eux en particulier, un spécialiste du broyage, a mis en relief une méthode efficace pour traiter les déchets en vue de produire une ressource vendable. S’appuyant sur la proactivité et le niveau de questionnement fourni par cette entreprise, Avanti a passé commande d’un système complet clé en main auprès de UNTHA, dont le siège social est dans le Yorkshire du Nord.

La solution, désormais installée et pleinement opérationnelle, comprend un convoyeur d’alimentation sur mesure qui, une fois chargé au moyen d’une pince ou d’une chargeuse sur pneus, transporte du matériau prébroyé hautement calorifique dans le broyeur de déchets XR3000C. Les couteaux réversibles et les cribles interchangeables du broyeur permettent d’obtenir, en une opération, un broyat à la fois précis et flexible, avec une taille de particules pouvant descendre jusqu’à 30 mm. La machine est également équipée d’une technologie d’extinction intuitive et ultrarapide, ainsi que d’un panneau de commande à écran tactile qui facilite les diagnostics à distance par le QG autrichien de UNTHA.

Le matériau broyé poursuit sa route vers un convoyeur de déchargement équipé de séparateurs magnétiques suspendus qui extraient à la fois les recyclats ferreux et non-ferreux. Ce mécanisme de contrôle de la qualité garantit un produit fini de haute qualité, conforme aux spécifications, ainsi qu’un respect maximal de la hiérarchie des déchets sur toute la ligne. Un séparateur à courants de Foucault – qui extrait l’aluminium – vient compléter le système de UNTHA. Le matériau homogène, hautement calorifique et qui ressemble à des confettis, est ensuite mis en balles et enveloppé pour son expédition ultérieure vers des fours à ciment du Royaume-Uni et de toute l’Europe.

À propos du procédé, Steve Kinley, directeur Recyclage du groupe Avanti, explique : « UNTHA nous a mis au défi de réfléchir soigneusement au matériau entrant, aux débits de sortie et au produit fini qu'Avanti souhaitait obtenir. Selon moi, cette démarche a fait en sorte que nous construisions une usine plus efficiente, plus intelligente et plus rentable, qui soit bien équipée pour produire les combustibles les mieux adaptés à l’industrie du ciment. Le fait que la majeure partie de l’équipement a été livrée et mise en service par ce seul fabricant a également été un facteur déterminant – le projet est ainsi resté entre leurs mains et ils ont fait en sorte que chaque constituant parle efficacement au composant suivant. »

Le broyeur de déchets à vitesse lente et à couple élevé promet des avantages en matière de disponibilité, de maintenance et de sécurité, sans compromettre le débit. Avec 70 dB(A) seulement en exploitation – niveau de bruit sans précédent pour un broyeur – l’usine respectera également les niveaux sonores tout en protégeant le bien-être de l’opérateur.

Steve Kinley conclut en ces termes : « Les installations modernes de revalorisation des déchets en énergie ne doivent pas seulement être rentables. Il y a tant d’autres facteurs complémentaires à prendre en compte pour garantir qu’elles aient un rendement énergétique élevé, qu’elles soient sûres et aux normes.

Ce projet collaboratif a été excellent et nous réfléchissons déjà à l’étape suivante. Nous avons toujours cherché à travailler plus intelligemment et à aller plus loin. Je vois déjà nos capacités annuelles de 50 000 tonnes augmenter avec le temps, et étant donné que le broyeur peut traiter tout un éventail de déchets – du matériau pré-broyé aux déchets volumineux et rigides – il est probable que nous diversifions également notre matière première. Ce point est important puisque l’industrie du ciment est en évolution permanente et que les spécifications diffèrent de par le monde. »


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